Ligne automatique de préparation de surface avant brasage

Pour radiateurs sèche-serviettes et assemblages de tubes en acier

Radiateur sèche-serviettes, modèle 1200 × 500 mm — le produit traité sur cette ligne

1. Aperçu du produit

Il s'agit d'une ligne automatique complète de préparation de surface pour radiateurs sèche-serviettes en acier, installée en amont du four de brasage. Elle élimine l'huile, la rouille et la calamine des éléments en acier — collecteurs et tubes — avant l'application de la pâte de brasage et le brasage du radiateur.

Contrairement à une ligne de revêtement en poudre, ce système n'effectue aucune peinture. Son objectif est de fournir une surface chimiquement propre, entièrement sèche et exempte de chlorures, afin que le métal d'apport de brasage mouille complètement le métal de base et que le joint soit exempt de porosité.

Décision de conception clé — les éléments sont traités avant assemblage

La ligne traite les éléments individuels (2 collecteurs semi-ovales + 26 tubes ronds par radiateur) plutôt que le radiateur assemblé. Cela présente trois avantages :

· Ligne beaucoup plus courte — la section transversale du tunnel est définie par un élément, et non par un assemblage de 1200 mm ;

· Efficacité de nettoyage plus élevée — les solutions atteignent toutes les surfaces, y compris l'intérieur des profils creux ;

· Temps de séjour flexibles — les tubes (légère rouille) et les collecteurs (rouille modérée à forte) peuvent recevoir des temps de traitement différents dans la même ligne.

Configuration typique de la ligne

Ligne automatique à immersion par paniers avec palan. Les éléments sont chargés à plat dans des paniers, et un palan aérien programmable transfère chaque panier à travers la séquence des cuves, donnant à chaque panier son propre temps de séjour dans chaque étape.

2. Spécifications techniques

Les chiffres ci-dessous concernent le projet de référence (100 radiateurs/heure). Chaque valeur est conçue sur mesure.

3. Séquence de processus

Flux de processus : dégraissage → rinçage → décapage → rinçage → neutralisation → rinçage DI → séchage → brasage

Après la ligne : la pâte de brasage est appliquée immédiatement, puis l'assemblage entre dans le four de brasage.

3.1 Pourquoi chaque étape est importante pour la qualité du brasage

· L'huile laissée sur la surface bloque le mouillage du métal d'apport — le dégraissage n'est pas facultatif ;

· Les résidus de chlorures du décapage à l'acide chlorhydrique doivent être complètement éliminés, sinon le joint sera défectueux ;

· L'eau piégée à l'intérieur des tubes ou des collecteurs se transforme en vapeur dans le four de brasage et provoque de la porosité — c'est pourquoi les zones de goutte et le séchage complet sont conçus dès le départ, et non ajoutés après coup ;

· L'acier nu peut rouiller rapidement en quelques heures, le séchage doit donc être complet et la pâte appliquée juste après la ligne.

4. Manutention des éléments

Répartition des éléments | Panier avec inclinaison

Répartition des éléments (modèle 1200 × 500)

Conception du panier et du rack

· Les éléments sont posés à plat dans des paniers, et non suspendus verticalement. À 1 800 mm, une cuve verticale nécessiterait environ 2,4 m de profondeur ; un panier plat ne nécessite qu'environ 0,8 m.

· Les paniers maintiennent les éléments à un angle d'environ 10–15° afin que la solution pénètre et s'écoule complètement des profils creux.

· L'oscillation et la circulation de la cuve peuvent être ajoutées pour renouveler la solution à l'intérieur des collecteurs — c'est ce qui élimine réellement la rouille de l'intérieur, et non un temps d'immersion plus long.

· Différents paniers peuvent se voir attribuer des temps de séjour différents par le programme du palan, de sorte que les tubes et les collecteurs reçoivent chacun un traitement exactement aussi longtemps qu'ils en ont besoin.

5. Disposition de la ligne

Ligne automatique à immersion par paniers avec palan — séquence des cuves avec palan aérien et four de séchage final

Principes de disposition appliqués

· Flux de matériaux à sens unique — chargement à une extrémité, déchargement à l'autre, pas de retour en arrière ;

· Zones d'isolement entre les étapes chimiques pour éviter la contamination croisée : l'alcalin transporté dans la cuve acide la neutralise, l'acide transporté dans une cuve de rinçage provoque une rouille éclair ;

· Rinçage à contre-courant — l'eau fraîche entre dans le dernier rinçage et déborde en arrière, réduisant la consommation d'eau à environ 0,8–1,5 m³/h ;

· Dispositions droites, en forme de U ou en forme de L disponibles pour s'adapter à la surface au sol disponible ;

· Accès de maintenance, passerelles en PRV et portes d'inspection conçues dans chaque cuve.

Utilités requises (projet de référence)

6. Résultat

Éléments en acier avant et après le traitement de pré-brasage — rouille éliminée, métal brillant exposé

7. Référence de projet

Note pour publication : confirmer avec le client avant de publier le nom de son entreprise. Si l'approbation n'est pas obtenue, utiliser la formulation ci-dessus.

7.1 Ce que le client a demandé

· Traitement des éléments avant assemblage, pour raccourcir la ligne et augmenter l'efficacité du nettoyage ;

· Temps de séjour différents pour les tubes légèrement rouillés et les collecteurs fortement rouillés ;

· Racks ou paniers permettant à la solution d'atteindre et de s'écouler de l'intérieur des profils creux ;

· Surveillance de la conductivité du rinçage final avec une limite définie, avant l'application de la pâte de brasage ;

· L'option d'immersion maintenue dans l'offre pour l'étape de décapage.

8. Pourquoi CoatTech

9. Applications

Le même concept de ligne est utilisé pour tout assemblage en acier qui est brasé, soudé ou revêtu et qui nécessite une surface chimiquement propre au préalable :

· Radiateurs sèche-serviettes et radiateurs de chauffage — collecteurs, tubes et collecteurs avant brasage ;

· Assemblages de tubes en acier — cadres de meubles, échangeurs de chaleur, serpentins de condenseur ;

· Composants automobiles et CVC — assemblages tubes et collecteurs avant brasage ;

· Fabrications générales en acier — comme étape de prétraitement avant revêtement en poudre ou peinture liquide.

10. Foire aux questions

Q: S'agit-il d'une ligne de revêtement en poudre ?

Non. Il s'agit d'une ligne de préparation de surface avant brasage. Elle nettoie et sèche les éléments en acier ; aucune poudre ni peinture n'est appliquée. Si vous avez également besoin d'une ligne de revêtement en poudre après le brasage, nous concevons et fournissons cela comme une ligne séparée.

Q: Tunnel de pulvérisation ou cuves à immersion — lequel recommandez-vous ?

Pour cette application, nous recommandons l'immersion. La rouille importante sur les collecteurs nécessite plusieurs minutes de contact, et l'intérieur des profils creux doit être mouillé — la pulvérisation ne peut faire ni l'un ni l'autre de manière fiable. Nous pouvons proposer une version par pulvérisation pour comparaison.

Q: L'immersion signifie-t-elle l'immersion électrolytique ?

Non. Nous entendons par là un simple trempage chimique sans courant électrique. L'immersion électrolytique nécessite un redresseur et des électrodes, coûte beaucoup plus cher, et nous ne la recommandons pas comme conception de base.

Q: Les tubes et les collecteurs peuvent-ils avoir des temps de traitement différents ?

Oui. C'est une caractéristique standard d'une ligne à palan — le programme attribue un temps de séjour à chaque panier, de sorte que les tubes et les collecteurs sont chacun traités exactement aussi longtemps qu'ils en ont besoin.

Q: Comment empêchez-vous la rouille de rester à l'intérieur des collecteurs ?

Les paniers maintiennent les éléments inclinés pour que la solution pénètre et s'écoule, et nous proposons une circulation de cuve et une oscillation de panier pour renouveler la solution à l'intérieur du profil. Une immersion plus longue seule ne résout pas le problème.

Q: Quel acide devons-nous utiliser — chlorhydrique ou phosphorique ?

Les deux fonctionnent. Avec l'acide chlorhydrique, les cuves doivent être en PP ou PRV et les échangeurs de chaleur en PTFE ou graphite — l'acier inoxydable ne peut pas être utilisé. L'acide phosphorique permet des cuves en acier inoxydable et laisse un léger film antirouille. Nous vous proposerons selon votre préférence.

Q: Quelles utilités la ligne nécessite-t-elle ?

Pour le projet de référence : environ 200 kW de puissance installée (ou environ 105 kW avec un sécheur à gaz plus environ 12 m³/h de gaz naturel), 0,8–1,5 m³/h d'appoint d'eau, de l'eau désionisée pour le rinçage final, 6–8 bars d'air comprimé pour l'instrumentation, et une extraction de brouillard acide avec un épurateur.

Q: La ligne peut-elle fonctionner avec des produits chimiques que nous achetons déjà localement ?

Oui. Nous concevons la ligne en fonction de vos produits et paramètres existants. Nous pouvons également fournir une chimie équivalente si vous préférez.

Q: Fournissez-vous l'épurateur de fumées et la neutralisation des effluents ?

Les deux sont disponibles. Nous les fournirons si nécessaire, ou concevrons les points de connexion et laisserons votre entrepreneur local les construire — selon votre préférence.

Q: Quel est le délai de livraison ?

Généralement 8–14 semaines de la commande à la livraison, selon la configuration, plus l'installation et la mise en service. Nous indiquerons un calendrier ferme avec le devis.

Q: Fournissez-vous l'installation et la formation ?

Oui. Nous fournissons la supervision de l'installation, la mise en service et la formation des opérateurs, et nous pouvons proposer cela comme un article séparé ou inclus dans le package.